На страницах нашего издания мы регулярно пишем о сложной судьбе и современных тенденциях отечественного виноделия. Расцвет советской винодельческой промышленности начала 80-х гг. с впечатляющими площадями виноградников и огромными перерабатывающими мощностями сменил упадок виноделия в период антиалкогольной компании. За «диким рынком» начала 90-х гг. с огромным количеством суррогатов и явным обветшанием винзаводов, когда пределом планов финансовых вложений производителей были новые линии розлива, медленно, но верно приходит новая эпоха инвестиций в отечественное виноделие.
Все больше отечественных производителей вин в последние годы обращают внимание на модернизацию основы технологического цикла — оборудования первичного виноделия. Какие решения в этой области предлагают европейские поставщики и российские инжиниринговые компании? Близок ли момент, когда примеры серьезной реконструкции заводов первичного виноделия перестанут быть редкими, знаковыми событиями для всего рынка? На какие моменты стоит, в первую очередь, обращать внимание при планировании модернизации цикла первичного виноделия? На эти и многие другие вопросы мы постараемся ответить в данном обзоре.

СОВЕТСКИЙ «ТАНКОДРОМ»
Сегодня уже никому не надо доказывать необходимость модернизации старых, еще советских винодельческих производств. Требования современного рынка почти не оставили шансов на успех компаниям, работающим «по старинке»: на шнековых прессах и дробилках-«центрифугах». А ведь еще лет 20-25 назад такое оборудование воспринималось в нашей стране, на тот момент являвшейся вторым по величине винопроизводителем в мире, как единственно возможное. Большинство машин для первичного виноделия в те времена выпускалось в Симферополе. Конструктивно советские прессы и дробилки создавались с учетом тогдашних требований и странноватой, по современным представлениям, логикой плановой экономики. Подавляющее большинство предприятий по переработке винограда было укомплектовано центробежными дробилками-гребнеотделителями (ЦГД-20), виноградными стекателями непрерывного действия (ВСН-20), виноградными шнековыми прессами непрерывного действия (ВПНД-20). Одним из грузинских предприятий в относительно небольших количествах выпускались валковые дробилки (ВДГ-20), отдаленно напоминающие своей общей конструкцией распространенные итальянские и французские дробилки.
Переработка винограда в то время представляла собой исключительно шумное, впечатляюще высокопроизводительное и… довольно грубое по отношению к исходному материалу производство. В то время одним из главных требований к технологическому циклу была его непрерывность, поточность. Такой путь развития советского первичного виноделия был обусловлен огромными объемами виноградников, которые закладывались во всех южных регионах СССР. Сейчас даже трудно представить себе подобный масштаб, ведь только в Краснодарском крае в конце 70-х — начале 80-х гг. прошлого века ежегодно закладывалось порядка 5–6 тыс. га виноградников. Объемы производства винограда в те годы в 20 (!) раз превышали нынешние. Всю эту огромную массу сырья нужно было как-то перерабатывать. Соответственно, советские прессы и дробилки выпускались с учетом ряда обязательных условий. Помимо непрерывности процессов, к таким условиям относилась максимально высокая надежность оборудования, его долговечность. По массивности и безотказности тогдашнее оборудование первичного виноделия вполне можно сравнить с лучшими произведениями советского военно-промышленного комплекса. Тяжелые центробежные дробилки устанавливались на массивный бетонный фундамент, прессы оснащались внушительными шнеками из бронзы весом больше тонны. Щедрая советская власть не экономила на металле. Чем больше была так называемая металлоемкость оборудования, тем более высоких показателей по выполнению планов достигали заводы-изготовители таких машин. В общем-то, стоит отдать должное советским конструкторам и машиностроителям, свои задачи они выполняли на все 100%. И по сей день на некоторых предприятиях юга России вполне штатно работают советские прессы и дробилки, выпущенные почти 30 лет назад.
Главные недостатки этих, страшноватых для любого европейского, да и современного российского винодела, советских «танков» не менее очевидны, чем их достоинства. «Советское оборудование, — вспоминает Ведущий специалист компании «ФРУКТОНАД ГРУПП» Андрей Кобоян, — не соответствовало принятым во всем мире классическим нормам переработки винограда. Использование таких дробилок и прессов не позволяло мягко, деликатно перерабатывать виноград, не разрушая косточку, не травмируя кожицу ягоды, не защищало сусло от окисления, давая жесткий контакт сырья с металлом. Сусло, получаемое на таком оборудовании, содержало огромное количество взвесей, требовало значительных усилий по его осветлению. Кроме того, советское оборудование первичного виноделия было сложным в мойке и дезинфекции и очень травмоопасным».
Справедливости ради отметим, что некоторые технологии мягкой переработки винограда, широко развитые на сегодняшний день в Европе, разрабатывались и в СССР. Так, например, еще в 50-е годы на некоторых советских предприятиях были установлены отечественные горизонтальные прессы периодического действия (ГППД) мембранного типа. Однако их сравнительно небольшая мощность (1,7 тонны винограда в час) не позволила этому оборудованию занять свое место в советской винодельческой отрасли периода расцвета. Именно гигантомания виноделия СССР уже в XXI веке обусловила необходимость кардинальной реконструкции российских винзаводов.

ПУТЬ ВИНОГРАДА
Современное, оснащенное по последнему слову винодельческой техники производство мало напоминает шумные советские «первички». В самых общих чертах технологический цикл промышленного первичного виноделия выглядит следующим образом.
Собранный на плантациях виноград подвозится на завод максимально оперативно во избежание окисления и потери сусла. Для того чтобы ягоды не раздавливались под собственной тяжестью, для транспортировки применяют небольшие прицепы-«лодочки» объемом 1,5–2 тонны. На территорию винзавода «лодочки» попадают через весовую. На лучших производствах виноград еще проходит отбор проб при помощи специального устройства-пробоотборника, позволяющего провести экспресс-анализ уровня кислотности, содержания в винограде сахара и т.д.
После взвешивания и отбора проб виноград выгружается в приемный бункер-питатель. Современные бункеры выполняются из высококачественной нержавеющей стали и оснащаются не только основным шнеком, подающим виноград в дробилку, но и одним-двумя дополнительными подгребающими шнеками. Они разравнивают виноград, не дают ему зависать на стенках бункера и разрушаться основным шнеком.
Следующий этап, который проходит виноград — отделение гребней и дробление. Современная дробилка-гребнеотделитель (ДГ) — это настоящий клад для винодела, привыкшего работать на старых «центрифугах». Легкая, можно сказать элегантная, такая современная машина мобильна и исключительно функциональна. Конструкция большинства современных дробилок-гребнеотделителей дает большой простор для творчества. Она позволяет, как отделить гребни перед дроблением, так и дробить виноград целыми гроздьями (по шампанскому методу), дает возможность не дробить ягоды после отделения гребней (например, для последующей углекислотной мацерации белых сортов). Гребнеотделитель представляет собой легкий, исключительно гигиеничный и прочный перфорированный барабан из нержавеющей стали. Внутри барабана вращается гребнеотделяющий вал с установленными на нем по спирали бичами. Бичи могут оснащаться специальными резиновыми насадками, которые, по мнению многих виноделов, позволяют более мягко отделять ягоды от гребней. С другой стороны, такие насадки довольно быстро стираются, поэтому большинство крупных компаний-поставщиков предлагают гребнеотделители в двух вариантах исполнения — с насадками и без них.
Вал и барабан вращаются с разной скоростью и в гребнеотделителях разных конструкций могут вращаться, как в одну сторону, так и в противоположные. Бичи бьют по виноградинам, отделяя их от гребней, и за счет спиралевидной установки на валу выносят гребни из машины на конвейер. Ягоды же скатываются по барабану, проходят сквозь его отверстия и попадают в дробилку.
В дробилке установлены валки звездообразной формы. Валки большинства современных дробилок сделаны из особого резиноподобного пластика. Путем вращения специального винта можно увеличивать расстояния между валками, задавая режимы дробления для разных сортов винограда и в зависимости от тех задач, которые ставит винодел. Во избежание поломок дробилки из-за попадания посторонних предметов, в ней установлена защита. Если в валки попадает инородное тело, увеличивается нагрузка на двигатель, и машина автоматически блокируется, предотвращая поломку валков.
При выборе дробилки-гребнеотделителя, как и любого другого оборудования, стоит обратить внимание на качество исполнения машины. «Конструкции современных дробилок практически у всех фирм принципиально не отличаются, — рассказывает Президент компании «Милеста» Геннадий Сташинов, — у каждого производителя существуют технологические решения разного уровня. Вместе с тем, качество работ по выполнению этого оборудования может быть разным. Например, качественное высокоточное оборудование для изготовления различных частей машины (прессов и т.д.) стоит достаточно дорого, и им обладают только крупные мощные фирмы. Остальные изготавливают эти детали менее технологичными способами.
Кроме того, существуют достаточно затратные способы обработки поверхностей различных частей оборудования. Например, фирма Diemme, дробилки которой мы представляем на российском рынке, имеет специальную дорогостоящую камеру для обработки поверхностей керамическими микро-шариками под большим давлением. После такой обработки поверхность становится матовой, слегка шершавой, санитарной. На ней не остается следов от прикосновения рук, промывок и т.д. Такая поверхность очень долго сохраняет свои свойства, в отличие от простой полировки. Кроме того, большое значение имеет качество материалов, из которых изготовлено оборудование. Один из наших клиентов спросил: «Что делать, если в сезон в дробилке развалится барабан?». Оказалось, что в приобретенной им дешевой дробилке, выпущенной некой фирмой, барабан был изготовлен из пластмассы. Лидеры рынка оборудования, к которым, безусловно, относится Diemme, используют в производстве только высокопрочную нержавеющую сталь. Разумеется, надежность такой дробилки на порядок выше».
После отделения гребней и дробления пути винограда красных и белых сортов, в соответствии с технологией, расходятся. Мезга винограда белых сортов после дробления специальными насосами подается сразу на прессование. Сами насосы для перекачивания дробленой мезги за последние годы претерпели огромную эволюцию. В современном виноделии используются компактные, полностью автоматизированные мезгонасосы различных типов (как правило, шнековые), по сравнению с которыми старые советские поршневые ПМН-28 выглядят настоящими монстрами.
Как уже говорилось, мезга белых сортов винограда в большинстве случаев промышленного виноделия после дробления подается на пресс. Пресс вполне можно назвать центральной машиной технологического цикла переработки винограда. В принципе, винодел может обойтись и вовсе без дробилки, отпрессовывая виноград целыми гроздьями, но без самого пресса — никак не получится. Соответственно, в отношении прессов разных конструкций внимание разработчиков оборудования первичного виноделия всегда было особенно пристальным. На многих европейских винодельнях и до сегодняшнего дня работают старинные вертикальные корзиночные прессы. На некоторых винзаводах России и стран СНГ по ряду технологических причин продолжают использоваться шнековые прессы непрерывного действия. Задавшись такой целью, в Европе можно найти и горизонтальные гидравлические прессы, однако, наиболее распространенными во всем мире сегодня являются пневматические прессы периодического действия мембранного типа.
Современный пресс периодического действия имеет несколько меньшую производительность, чем пресс непрерывного действия, поскольку циклы прессования сменяются периодами загрузки. Общий цикл работы пресса занимает порядка пяти часов, и примерно половина этого времени уходит на загрузку машины. Однако некоторая потеря времени с лихвой окупается за счет качества переработки. Для налаживания же оптимального по времени цикла дробление-прессование на мощных производствах на одну дробилку приходятся два пресса — один загружается мезгой, другой работает в режиме прессования. Современный пресс во время загрузки работает еще и стекателем, т.е. дает возможность получать достаточно большое количество высококачественного сусла-самотека. После загрузки в гибкую мембрану, установленную внутри барабана пресса, подается сжатый воздух. Мембрана, наполняясь, давит на массу винограда, мягко и постепенно отжимая сусло. После каждого цикла прессования, барабан пресса несколько раз вращается, вороша мезгу и обеспечивая оптимальный выход сусла. Прессы от ведущих европейских поставщиков — исключительно сложные машины, позволяющие задавать самые различные программы прессования с учетом множества параметров исходного сырья — сортов винограда, степени зрелости и т.д. И число таких программ, заложенных в систему компьютерного управления машиной, исчисляется десятками.
Насчитывается множество разновидностей мембранных прессов. Как правило, мембрана устанавливается горизонтально и в нерабочем положении выстилает собой дно пресса. Подобное оборудование представляют на мировом рынке такие крупные компании, как итальянская Diemme и французская Bucher Vaslin.
«Мы представляем на рынке прессы итальянской фирмы Della Toffola, — говорит Андрей Кобоян, — единственного в мире производителя, внедрившего в своем оборудовании другой принцип расположения мембраны. В прессах Della Toffola мембрана установлена в центре барабана пресса — на специальном вале и расширяется во все стороны. Барабан обеспечивает выход сусла по всей площади поверхности. Такая конструкция позволяет убыстрить выход сусла, сократить цикл прессования и успешно применяется на многих винодельческих производствах».
Не вдаваясь в тонкости устройства сложного прессового оборудования, отметим, что общей тенденцией последних лет является стремление компаний-производителей максимально защитить получаемое сусло от окисления. Все меньше (в основном, для винограда красных сортов) используются открытые прессы, барабан которых имеет перфорирование (по всей поверхности или только по части площади). Для белых сортов винограда используются только закрытые прессы, внутри которых проложены специальные перфорированные каналы, через которые сусло подается наружу. Последнее слово в этой области — прессование в среде инертного газа для максимально полной защиты сусла от контакта с кислородом.
Одним из основных и, пожалуй, наиболее очевидных преимуществ современных прессов является возможность получать сусло с максимально низким количеством взвесей. Если в сусле, получаемом на шнековых прессах, количество осадков могло доходить до 20%, то современные производители оборудования первичного виноделия бьются за десятые доли процента в интервале порядка 1,5–2%. Существуют системы прессования, позволяющие получать высокоосветленное сусло с количеством взвесей менее 1%. С экономической точки зрения такая технология весьма привлекательна. Ведь такое высококачественное сусло не нуждается в долгой процедуре осветления, позволяет экономить массу средств на расходных материалах, используемых в осветлении, и на емкостном оборудовании. Современные прессы позволяют практически сразу использовать максимальное количество сусла для производства качественных вин, фактически дают «живые» деньги. Сроки окупаемости такого оборудования (особенно в сочетании с вакуумными фильтрами, позволяющими вернуть в производство значительную часть даже того небольшого количество сусла, которое остается с осадками) впечатляющи даже при предварительных подсчетах.

КРАСНОЕ И БЕЛОЕ
Виноград красных сортов после дробления поступает не на пресс, а подается на систему винификации, главное назначение
которой — получить сусло с оптимальным количеством красящих, экстрактивных и ароматических веществ, содержащихся в мезге. Все конструкции винификаторов призваны обеспечить максимально полный контакт сусла и шапки мезги. Кроме того, винификатор должен обеспечивать как можно меньшее окисление шапки мезги, во избежание потери будущим вином своих органолептических качеств. Для обеспечения максимально полного контакта жидкой фракции сусла с мезгой существуют две «идеологические» разновидности конструкции винификаторов: одни обеспечивают орошение шапки мезги суслом, другие погружают шапку в сусло. Существует множество вариантов технологического решения этих задач. Одно только рассмотрение наиболее распространенных систем может быть темой отдельного обзора. Каждая фирма, работающая на этом рынке, предлагает собственные разработки в этой области.
Еще одна важная задача, которую оптимальным путем должен решать современный винификатор — эффективная выгрузка шапки после откачивания сброженного сусла. Зачастую для получения желаемого результата, сусло необходимо удалить из винификатора достаточно быстро. Во избежание окисления не менее быстро должна быть выгружена шапка мезги, которую отправляют на допрессовку, чтобы не потерять часть сусла. Для эффективной выгрузки шапки поставщики оборудования предлагают целый ряд решений: оснащение емкостей специальными «граблями», подгребающими обезсусленную мезгу к люку, винификаторы со скошенным или конусообразным дном. Компания «Милеста», например, предлагает производимые на собственном заводе в Кирово-Чепецке винификаторы, в конструкции которых сложным образом сочетаются преимущества конусообразного и скошенного днища.
Задача выгрузки шапки достаточно просто решается в горизонтальных винификаторах — вращающихся емкостях, имеющих целый ряд других преимуществ. «Французская компания Bucher Vaslin, дистрибьюторами которой мы являемся, делает основной упор именно на горизонтальные винификаторы, — говорит Генеральный директор компании «Гарус» Павел Егоров, — Стоит такое оборудование дороже, чем обычный вертикальный винификатор, однако, если рассчитать экономический эффект от установки подобных систем, разница получается не столь существенная. Во-первых, горизонтальных винификаторов на предприятии требуется в полтора раза меньше, чем вертикальных. Это связано с особенностями конструкции, позволяющей более эффективно и быстро получать желаемый эффект. Во-вторых, горизонтальные винификаторы можно использовать не только при переработке винограда по красному и по белому способам. Такие машины позволяют проводить мацерацию белых сортов, придающую белым винам особые тона в ароматике. Кроме того, горизонтальные винификаторы занимают на производстве меньше места, т.к. их можно установить друг над другом. Из горизонтального винификатора за счет вращения емкости гораздо удобней выгружать обезсусленную мезгу — все выгружается абсолютно до капли. Компания Bucher Vaslin специально разработала насосы, способные перекачивать не только жидкую массу, но и густой осадок обезсусленной мезги. Подобное оборудование экономически значительно выгодней, чем конвейерные системы. Одним словом, преимуществ достаточно. Отмечу, что практика показывает целесообразность сочетания на одном производстве винификаторов вертикального и горизонтального типа. В зависимости от поставленных задач винодел сам принимает решение, какое оборудование использовать».
Стоит отметить, что российское виноделие обладает рядом исторически сложившихся особенностей, объясняющих выбор оборудования. Так, например, применение тех же мембранных прессов для многих ликерных и десертных вин может быть не вполне эффективным — вина получаются слишком легкими. Производители такой продукции по-прежнему успешно используют шнековые прессы, отремонтированные и модернизированные инжиниринговыми компаниями (на такие прессы устанавливаются более легкие шнеки из нержавеющей стали, системы автоматики и т.д.).
А для традиционного российского кагора наиболее благоприятна технология винификации, мало подходящая для легких сухих вин европейского стиля — термовинификация. В принципе, системы термофинификации вполне применимы и для производства массовых недорогих сухих вин. Термовинификатор позволяет в течение всего одного часа провести экстракцию красящих и ароматических веществ в сусло, но дает нежелательные для сухих вин (но не для кагоров) «уваренные тона». Такие системы европейского производства, оснащенные современными системами автоматики и выполненные из высококачественной нержавеющей стали также представлены на отечественном рынке.
Еще одним важным технологическим этапом первичного виноделия является осветление сусла. Как правило, осветление осуществляется в емкостях-отстойниках, в которые для ускорения процесса выпадения осадков добавляют бентонит и некоторые другие реагенты. Наилучшим образом процессы осветления проходят при участии определенных ферментов. Существуют и поточные установки осветления сусла, пока не получившие в России широкого распространения в силу недостатка опыта виноделов в работе с теми же ферментами.
После осветления сусло охлаждается через системы теплообменников и поступает в емкости брожения. Современные емкости брожения, как и другие системы первичного виноделия, существенно отличаются от старых советских бетонных танков и железных «реакторов». Новейшее винодельческое емкостное оборудование оснащается сложными системами контроля и поддержания температурных режимов и другой автоматикой, значительно упрощающей работу с виноматериалом (подробнее о современном емкостном оборудовании читайте в материале «Емкий рынок емкостей…» — журнал «Напитки» №№ 5,6 за 2005 год).
На этом цикл первичного виноделия завершается. После ряда обработок вино готово к розливу.

«АРСЕНАЛ» ВИНОДЕЛА
За прошедшие десятилетия европейские винодельческие технологии ушли так далеко, что поставки дробилок и прессов сегодня осуществляются исключительно из-за рубежа. В России производится только емкостное оборудование, а также приемные бункера. Все вышеупомянутые изыски современного винодельческого оборудования стали доступны российским виноделам относительно недавно. В 2002 году реализацию первого крупного проекта по «перевооружению» отечественного винодельческого предприятия начала компания «Милеста». На предприятии «Южный», принадлежащем Холдингу «Ариант», эта инжиниринговая компания провела масштабную реконструкцию «под ключ». На заводе были установлены линии приема-переработки винограда, включавшие прессы и дробилки Diemme, оборудование обработки вин итальянской фирмы Padovan. Были смонтированы первые в России огромные винификаторы из нержавеющей стали объемом по 100 кубов каждый. Следующий проект «Милеста» реализовала примерно через год — была проведена полная реконструкция завода «Победа» «Южной винной компании».
Примерно в это же время на российский рынок вышел другой итальянский производитель оборудования — Della Tofola. Ее представителем в нашей стране стала инжиниринговая компания «ФРУКТОНАД ГРУПП». За прошедшее время компанией «ФРУКТОНАД ГРУПП» оборудование первичного виноделия было установлено на целом ряде предприятий Краснодарского края, в частности, наиболее крупный проект был реализован на заводе «Мысхако».
В 2003-м году в России появилось и оборудование известной во всем мире компании Bucher Vaslin, представляемое компанией «Гарус». Сегодня, дробилки и прессы этой фирмы успешно работают на предприятиях «Аврора», «Фанагория», СПК им. Ленина. Последней в России представила свое оборудование еще одна французская фирма — Pera.
Озвученные компании являются наиболее заметными игроками мирового рынка оборудования первичного виноделия. И вряд ли в России в ближайшее время стоит ожидать появления новых европейских поставщиков. Дело в том, что все отечественные инжиниринговые компании, работающие в этом секторе, не ограничиваются поставками прессов и дробилок, предоставляя полный спектр услуг по модернизации винзаводов. Вышеперечисленные фирмы предлагают широкий спектр товаров и услуг, что ставит перед российскими винодельческими предприятиями достаточно непростую задачу выбора.
«Современное мировое виноделие развивается стремительными темпами, — говорит Андрей Кобоян, — практически ежегодно привнося некие новшества в системы приема-переработки винограда, системы ферментации. Кроме того, каждый сорт винограда, каждое производство уникально и для винодельческого предприятия, задумавшего модернизацию, очень полезно провести испытания оборудования. В этом смысле могу привести положительный опыт предприятия «Мысхако», заказавшего у нас несколько небольших винификаторов разного типа. Оценив все их особенности и преимущества, виноделы этого завода сделали соответствующие выводы, и сейчас мы ставим на «Мысхако» несколько больших винификаторов объемом 20-30 кубов систем «Ганимед» и «Бархатная ручка». Разные системы винификации могут давать различные эффекты в конечном продукте: интенсивно окрашенные вина с богатой ароматикой, более мягкие и деликатные и т.д. Только сам винодел может определить, какими он хочет видеть собственные вина, а мы всегда готовы помочь в подборе соответствующего оборудования».
Разумеется, российскому виноделию пока далеко до европейских стандартов. На большинстве предприятий юга России пока еще нуждаются в реконструкции и цеха приема-переработки винограда, и парк емкостного оборудования. Тем не менее, на крупных заводах уже сегодня находят свое место не только базовые системы, но и оборудование для более высокого уровня оптимизации технологического цикла.
«Одной из обязательных систем для современного промышленного виноделия, — говорит Геннадий Сташинов, — являются современные системы холода, применяемые в первичном виноделии. Цель этого оборудования — максимально защитить сусло от нежелательного окисления. Холод широко используется в современном виноделии и для проведения криомацерации, дающей очень хороший эффект в производстве белых вин. Еще одно новшество, которое дает положительные результаты — прессование винограда, а также хранение сусла и виноматериалов в среде инертного газа. За разработку такой системы для прессов фирма Diemme в 2003 была награждена серебряной медалью Palmares de l’innovation выставки SITEVI».
В последнее время на общем фоне модернизации крупных предприятий наметилась тенденция выхода российских виноделов на качественно новый уровень. О первых опытах российского премиального виноделия мы уже писали в материалах цикла «Русский проект». Разумеется, стремление российских предприятий занять новую нишу на рынке не может не подкрепляться соответствующими технологическими решениями.
«Сейчас мы наблюдаем существенный рост интереса к оборудованию для премиального виноделия, — рассказывает Павел Егоров, — корзиночным прессам в современном исполнении, вибростолам для сортировки винограда и т.д. Именно в этом сегменте особенно сильны позиции компании Bucher Vaslin. За последнее время поступило сразу три заказа на выполнение проектов элитного виноделия «под ключ». Эти относительно небольшие предприятия будут рассчитаны, в том числе, на прием туристов».

НЕФИЛОСОФСКИЕ ВОПРОСЫ
Это только в гуманитарных науках веками могут муссироваться вопросы о «первичности» и «вторичности» неких материй. В такой прикладной области, как виноделие, подобным сомнениям места нет, и роль оборудования первичного виноделия в определении уровня качества вин, при ближайшем рассмотрении, оказывается далеко не «первичной». При наличии достаточных средств можно, конечно, закупить самое новейшее оборудование приема-переработки винограда, оснастить завод по последнему слову мировой техники и… получить весьма посредственное вино. Ведь качество вина определяется не столько на винодельне, сколько на винограднике. Пока российское виноделие не может похвастаться значительными объемами плодоносящих виноградников, заложенных по классическим канонам мирового виноделия. И прошлогодние морозы, уничтожившие тысячи гектаров перспективных виноградников, оптимизма виноделам явно не добавили.
В компаниях, представляющих на российском рынке европейское оборудование первичного виноделия, эту проблему прекрасно понимают. «При решении вопроса построения полного цикла, — говорит Павел Егоров, — для российского виноделия особенно важен комплексный подход к совершенствованию технологий. И наша компания, в полном соответствии с мировой политикой поставщика, нацелена не на продажу оборудования, а на конечный результат. Мы стараемся отстроить весь технологический цикл — начиная с виноградников, в соответствии с поставленной задачей».
Из хорошего винограда легко сделать плохое вино, но из плохого винограда получить качественный продукт очень сложно. «Солнечная ягода» требует бережного отношения к себе на всех этапах технологического цикла. И особенно обидно было бы потерять качество винограда на пути с правильно организованных плантаций к не менее грамотно отстроенному производству.
«Для того чтобы сделать хорошее вино, — комментирует Геннадий Сташинов, — надо соблюдать несколько достаточно простых правил. И первое из них — это быстро перевезти виноград, оперативно начать его переработку. Тут вопрос не в оборудовании, а в грамотной организации сбора и доставки. Поступление винограда должно быть соотнесено с работой оборудования. Это особенно важно, учитывая, что современное оборудование (например, прессы) работает по принципу периодического действия. Графики сбора и подвоза винограда должны разрабатываться индивидуально, оптимизируясь по мере накопления опыта. Довольно часто происходит так, что утром винограда нет, и оборудование простаивает. Поступление винограда активно начинается около 10 часов утра и к двум часам дня достигает пика, когда прессы уже загружены, и новые партии попросту некуда принимать. Образуются очереди на разгрузку. Для того чтобы избежать подобных проблем, приводящих к окислению винограда на солнце, необходимо очень четко спланировать дневной график работ и весь логистический цикл поступления винограда на завод. Наши технологи специально разрабатывают графики работы для заводов разной мощности, помогают отстраивать логистику».
Еще одна очевидная проблема российского виноделия, о которой упомянули все эксперты — нехватка квалифицированных кадров. Разумеется, при использовании того же современного мембранного пресса европейского уровня, качество виноматериала будет на порядок выше, чем при работе на советском шнековом оборудовании. Тем не менее, все возможности новейшего оборудования могут в полной мере реализовать только специалисты с опытом работы на европейских прессах. «Господа инвесторы, — призывает Андрей Кобоян, — если уж Вы тратите миллионы евро на закупку новейшего оборудования, не забудьте выделить какую-то часть средств на обучение специалистов. Современное оборудование позволяет более-менее эффективно работать на нем и без особого опыта. Но если отправить, как это принято во всем мире, специалистов на стажировку в Италию, Францию, Аргентину или любую другую винодельческую страну, чтобы они поработали сезон-другой на этих прессах, вникли во все нюансы, результат будет на порядок выше. К сожалению, в России квалифицированных виноделов сейчас готовят очень мало. И это при четырех кафедрах виноделия в стране! Студенты до сих пор пишут дипломы на материале симферопольского оборудования. Решению этой проблемы компания «ФРУКТОНАД ГРУПП» содействует и собственными силами. Ежегодно мы отправляем 10–15 студентов МГУПа на стажировку на российских предприятиях, где установлено наше оборудование».
Хочется надеяться, что в обозримом будущем вышеперечисленные проблемы найдут свое решение, и большинство российских заводов, нуждающихся в реконструкции, сможет позволить себе если не элитное, то хотя бы базовое оборудование, на котором будут работать квалифицированные специалисты. Пока же средств на модернизацию у отечественных виноделов существенно не хватает. Реконструкция предприятия первичного виноделия — достаточно затратное дело. Например, пресс объемом 26 кубов обойдется около 100 тысяч Евро, дробилка средней мощности — примерно 25 тысяч евро. Общая стоимость проекта винодельческого производства, рассчитанного на переработку 25 тысяч тонн винограда за сезон, составит порядка 10 миллионов евро. Инвесторов, готовых вкладывать такие средства в российское виноделие, пока не так много, как хотелось бы, но последние рыночные тенденции внушают умеренный оптимизм относительно будущего отечественных вин. Рыночная конъюнктура несколько оживила интерес к проектам модернизации старых и постройки новых предприятий. Интересные проекты развиваются не только в Краснодарском крае, но и в Ставрополье, в Ростовской области. В этом смысле отрадно, что на судьбу российского виноделия обратило внимание государство. Администрациями винодельческих регионов юга России разрабатывается ряд программ по датированию виноделов — в виде субсидий, льготных валютных кредитов на закупку оборудования и саженцев. Остается только верить в то, что развитию этой тенденции не помешают очередные климатические или законодательные аномалии, и русское вино получит заслуженное признание хотя бы на своей родине.

Александр Ставцев (”Напитки” № 2 за 2007 год | Производство)